1、出現(xiàn)刮刀線或油墨線。原因有：刮刀磨損或刮刀上粘有臟物；油墨中混入雜質(zhì)；油墨細(xì)度不夠；印刷版打磨不好，過于粗糙；油墨粘度太高。處理辦法：

 

a)如果刮刀線是隨著刮刀的左右擺動而有規(guī)律的左右移動，則可判定是刮墨刀磨損或刮墨刀上粘有臟物，可用竹簽在起刀線的部位將臟物清除；如是刮刀磨損，則應(yīng)立即打磨刮刀或更換新刮刀。

b)在印刷中所有油墨都須過濾。盡量使用新墨。

c)油墨顆粒太粗、細(xì)度不夠，易出現(xiàn)線條，用細(xì)度計檢測油墨細(xì)度，如細(xì)度不夠需要換油墨。

d)印刷版打磨不好或版面上有細(xì)小硬塊，可先用細(xì)砂紙在印刷版面上來回打磨，如仍不能解決，需退鉻重鍍。

e)定時測量油墨粘度，保持油墨粘度的穩(wěn)定，有條件的廠家可使用油墨自動粘度控制器。

2、印刷水紋。出現(xiàn)水紋的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流動性不良。處理方法：

a)適當(dāng)提高油墨粘度。

b)提高印刷速度。

c)調(diào)整刮刀角度成稅角。

d)版雕刻太深無法調(diào)整的需要重新制版。

e)改良油墨的流動性。

3、油墨回粘。出現(xiàn)印刷回粘的原因主要有：溶劑過慢干，油墨的干燥性不良；印刷過程中收卷壓力太大，印刷后疊放壓力過大（特別是高溫天氣）；冷卻水溫度太高，起不到冷卻效果；烘干箱的溫度過高，風(fēng)力過大使油墨出現(xiàn)假干現(xiàn)象；印刷膜的非印刷面表面張力大（或雙面電暈的情況），使薄膜非印刷面上油墨的親和力大，油墨發(fā)生轉(zhuǎn)移。處理辦法：

a)更換為快干熔劑，使油墨充分干燥。

b)調(diào)整收卷壓力，盡量放小。收卷的卷徑不要太大，堆積重量要小。

c)檢查印刷機的冷卻水是否打開，水溫是否符合要求。

d)調(diào)整烘箱溫度及風(fēng)力，一般在50~65℃為宜。

e)屯刷前檢測薄膜的表面張力，印刷面的表面張力要大于非印刷面，雙面電暈的薄膜最好不要使用。

4、印刷色差。出現(xiàn)印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、壓力發(fā)生變化引起印刷色差；油墨粘度變化引起印刷色差；油墨色濃度的變化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已變淺；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置專色時，如果混合油墨中個顏料的比重相關(guān)較大，在印刷過程中，如油墨循環(huán)不良易發(fā)生油墨沉淀從而引起印刷色差。處理方法：

a)適當(dāng)調(diào)整刮墨刀的位置、角度、壓力，使印刷色相基本保持一致。

b)定時測量油墨粘度，保持油墨粘度的一致，有條件的廠家可以配備油墨粘度自動控制器。

c)調(diào)整油墨的色濃度（在油墨中添加原墨或沖淡劑），保持色濃度的一致。

d)印刷版退鉻重鍍處理或印版重制。

e)使用印刷版清洗劑清洗版輥。

f)檢查油墨的循環(huán)系統(tǒng)，保持油墨流動良好。

5、靜電故障。塑料薄膜在印刷中由于磨擦產(chǎn)生靜電。靜電對印刷品的質(zhì)量危害較大，嚴(yán)重的還會引起火災(zāi)，在印刷過程中要特別注意。薄膜靜電可引起的印刷故障主要有：在印刷圖文的周圍引起“胡須”狀的油墨絲；實地部分印刷時會出現(xiàn)斑駁狀；油墨轉(zhuǎn)移不上，產(chǎn)生空白部分。薄膜靜電雖不能完全消除，但在印刷過程中可以進行適當(dāng)?shù)奶幚?，避免產(chǎn)生靜電故障。主要的處理方法如下：

a)適應(yīng)提高車間內(nèi)空氣溫度。

b)適應(yīng)提高油墨的印刷粘度。

c)印刷溶劑中適當(dāng)增加醇類、酮類溶劑的比例，但不可添加過冬，否則會影響后工序的復(fù)合強度。

d)設(shè)備安裝靜電消防裝置且要經(jīng)常維護、檢查。

6、印刷泛色（霧版）。刮刀未能將印版上非圖文部分的油墨完全刮干凈，導(dǎo)致油墨轉(zhuǎn)移到印刷基材上的現(xiàn)象稱之為泛色，又稱霧版。引起印刷泛色的主要原因有：印刷版的精度不足、偏心、鍍鉻不良；刮刀壓力不足、角度不適；油墨的印刷粘度過大；車間的環(huán)境濕度太大，使油墨的流動性變差；醇類溶劑添加比例過大，導(dǎo)致油墨溶解性不良。處理方法：

a)提高版輥的制造精度。

b)增大刮刀的壓力，調(diào)節(jié)刮刀角度為60~70度，兩切點距離為50~60CM為宜。

c)適當(dāng)降低油墨的印刷粘度。

d)調(diào)整溶劑配方，減少醇類溶劑比例，適當(dāng)增加酮類溶劑的比例。

干式復(fù)合的常見問題及處理方法

一、復(fù)合膜剝離強度不夠

分以下幾種情況：

膠水固化不完全，剝離開來的時候在膠水面還有粘性。原因：

1、粘合劑的配比錯誤，固化劑的比例不足導(dǎo)致固化不完全。在配制粘合劑時要按粘合劑生產(chǎn)廠家規(guī)定的配比參數(shù)進行配制；

2、溶劑的純度不夠，溶劑中含有水或醇類超標(biāo)，水或醇類與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，降低的固化劑的比例導(dǎo)致膠水固化不完全。用于干復(fù)的溶劑是乙酯，所以乙酯在進廠時每一批都要抽檢，如發(fā)現(xiàn)醇度不夠時不可使用；

3、印刷膜中油墨的殘留溶劑高引起膠水固化不夠。油墨（特別是PET油墨）的殘留溶劑有一部分會與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，從而消耗了固化劑導(dǎo)致膠水固化不夠。對策：①薄膜印刷好后最好不要立即復(fù)合，如果時間允許的話可先放置1-2天后在進行復(fù)合；②印刷膜下機后檢測殘留溶劑，如殘留溶劑高，在復(fù)合時可適當(dāng)增加固化劑的比例；③選用快速固化的膠水。

4、復(fù)合膜熟化溫度低、熟化時間不夠，了出現(xiàn)交聯(lián)不充分，固化不完全。對策：提高熟化溫度或選用快速固化的膠水。

二、復(fù)合薄膜的表觀問題

1、小墨點。一般復(fù)膜后馬上出現(xiàn)的可能性較小，除非是渣渾雜質(zhì)等。復(fù)膜后一段時間的鍍鋁膜有可能出現(xiàn)這種現(xiàn)象，原因是因為油墨對鋁的腐蝕，當(dāng)油墨呈現(xiàn)一定的酸性或堿性，而上膠量又小，不能形成連接的一層時，就可能發(fā)生這種情況。

2、小灰點。出現(xiàn)小灰點的可能性有兩種，一是輥筒不均勻造成膠的斑點，二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實的斑點。兩種可能性都和工藝有關(guān)，可能通過調(diào)整工藝解決，提高上膠量的厚度。

3、小白點。一般表面的油墨的變色的情況下容易出現(xiàn)。多出現(xiàn)的鍍鋁膜的復(fù)合中。出現(xiàn)原因有二：一是油墨本身的遮蓋力不強或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒有鋁的顏色滲透的地方形成小白點；二是工藝原因，烘道溫度（特別是一級烘道）太高或上膠量太厚，導(dǎo)致在一級烘道內(nèi)膠層表面凝結(jié)，乙酯在二、三級烘道中沖出來的時候，擠出膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調(diào)整適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。

4、小晶點。小晶點發(fā)生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來的小晶點大多是配膠原因，也可能是因為機器沒有清洗干凈。消除小晶點的方法是必須嚴(yán)格按照正確的配膠方法進行配膠，機器使用后一定要清洗干凈；凹進去的小晶點，用放大鏡仔細(xì)觀察，就會發(fā)現(xiàn)其中有小氣泡，這主要是因為水份過多引起的。

5、小疤點。主要是由于膜活化處理不均勻的膜，在印刷過程中也出現(xiàn)同樣的疤點，當(dāng)然也可能是因為活化時間過長引起的。

6、波浪紋。波浪紋容易發(fā)生在白膜上，主要是因為膠分子量不整齊，經(jīng)過熱烘道，熱輥筒后，有彈性的高分子鏈內(nèi)收縮，不同分子量的分子內(nèi)收縮不一致，這種內(nèi)收縮的不均勻引起波浪紋。出現(xiàn)這種情況應(yīng)考慮膠的原因。

7、薄膜對表面質(zhì)量的影響。由于薄膜的表面光滑程度，均勻程度的種種原因，可能會造成上述六種現(xiàn)象的類似現(xiàn)象。要區(qū)別是薄膜的原因還是上述六種情況，可以對沒有復(fù)膜的薄膜用放大鏡仔細(xì)觀察，由于透明的膠水在兩層膜之間，與兩層膜共同形成復(fù)合膜，用放大鏡，將原本很小的薄膜上的斑點，波浪等放大，許多情形要仔細(xì)觀察才能發(fā)現(xiàn)問題。

三、復(fù)合膜的隧道現(xiàn)象

復(fù)合后由于薄膜的收縮，邊緣部分或中央部分象蚯蚓狀的脫層，稱之為復(fù)合膜隧道現(xiàn)象。出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因主要有以下幾個方面：

1、在復(fù)合過程中張力控制不良引起復(fù)合基材的復(fù)合后收縮且收縮比例相差較大時，破壞了復(fù)合膜膠水層的粘接，產(chǎn)生隧道現(xiàn)象。解決辦法是在復(fù)合時應(yīng)根據(jù)不同復(fù)合基材的拉伸特性設(shè)定合適的張力。

2、薄膜起皺，厚薄不均，在復(fù)合時為了不使復(fù)合膜起皺，加大張力進行復(fù)合從而導(dǎo)致復(fù)合膜隧道。解決辦法是在復(fù)合時檢查薄膜的放卷時的狀態(tài)，如出現(xiàn)薄膜起皺、抖邊等現(xiàn)象的不使用。

3、粘合劑的分子量小，導(dǎo)致復(fù)合膜的初粘力低，從而引起復(fù)合膜的隧道現(xiàn)象。解決辦法是選用高分子量、高凝聚力、快速固化的粘合劑。

4、由于粘合劑涂布量過多，復(fù)合膜經(jīng)熱合輥后未完全冷卻，粘合劑層還有一定的流動性，從而引起復(fù)合膜的隧道現(xiàn)象。解決辦法是適當(dāng)降低粘合劑的涂布量。

四、復(fù)合膜的爽滑性差。

復(fù)合膜的爽滑性差，膜之的磨擦力大，降低了復(fù)合膜的開口性能、操作性能。出現(xiàn)復(fù)合膜爽滑性差的原因主要有：

1、復(fù)合膜的熟化溫度太高。處理方法：降低熟化溫度，熟化溫度最好不要超過50℃，如時間允許，可自然熟化的更好。

2、復(fù)合基材爽滑性差。處理方法：復(fù)合膜噴粉。

3、復(fù)合膜吸潮。處理方法：注意儲存、運輸過程中不要粘到水，室內(nèi)濕度過大時要注意復(fù)合膜防護。

五、復(fù)合膜起皺。引起復(fù)合膜起皺的原因。

1、復(fù)合基材本身起皺。處理方法：復(fù)合時注意檢查復(fù)合膜的狀態(tài)，如有厚薄不均、荷葉邊、起皺等現(xiàn)象時不使用。

2、導(dǎo)輥、復(fù)合輥不平衡引起復(fù)合膜起皺。處理方法：檢查調(diào)整各導(dǎo)輥、復(fù)合輥使其平衡。

擠出復(fù)合常見問題及處理方法

一、復(fù)合強度差

復(fù)合強度差的原因：

1、樹脂表面氧化不足。對策：提高樹脂溫度；降低生產(chǎn)線速度；增大氣隙（氣隙指的是從T型鏡頭的?？诘綇?fù)合輥與冷卻輥的切線之間的距離）。

2、樹脂溫度過低。對策：提高樹脂溫度；提高背壓（樹脂壓力）；檢查加熱器有無故障。

3、復(fù)合壓力不足。對策：提高復(fù)合壓力。

4、AC劑干燥不完全。對策：提高干燥溫度；降低線速度；增大干燥風(fēng)良。

5、基材的表面活性不夠，電暈值低。對策：上機生產(chǎn)前用電暈筆或電暈測試液檢測基材的電暈處理值，達(dá)不到要求的基材不使用。

二、復(fù)合厚薄不均

原因主要有：

1、T型?？跍囟仍O(shè)定不當(dāng)。對策：調(diào)整T型?？谠O(shè)定溫度。

2、T型?？诘哪Ｏ恫痪鶆颉Σ撸赫{(diào)整T型?？诘哪Ｏ丁?/p>

3、T型模頭模口粘臟。對策：停機清理?？凇?/p>

三、復(fù)合起皺

復(fù)合起皺的原因：

1、復(fù)合硅膠輥損傷或圓度不好。對策：打磨或更換復(fù)合硅膠輥。

2、導(dǎo)輥不平衡。對策：檢查、調(diào)整各導(dǎo)輥，使導(dǎo)輥平衡。

3、線速度過低。對策：提高線速度。

4、張力太小。對策：增大張力。

5、原材料的問題。對策：更換原材料。

四、復(fù)合膜透明度差

復(fù)合膜透明度差的原因：

1、擠出機擠出溫度太低，造成樹脂塑化不良。對策：根據(jù)樹脂性能特點及實際生產(chǎn)情況來設(shè)置和控制相應(yīng)的擠出溫度，保證樹脂塑化良好，這是提高復(fù)合膜透明度的前提條件之一。

2、冷卻鋼輥表面溫度太高，冷卻效果太差，使復(fù)合膜透明度大打折扣。對策：適當(dāng)降低冷卻水的溫度及冷卻鋼輥的表面溫度。一般來說，冷卻水的溫度控制在20℃以下，冷卻剛輥的表面溫度控制在60℃以下。

3、基材本身的透明度不好。對策：更換透明性好的基材。

五、復(fù)合膜凝膠及魚眼斑。

原因：

1、擠出機溫度設(shè)置不當(dāng)，特別是模頭和樹脂的溫度太低，造成樹脂塑化不良，使熔融樹脂出現(xiàn)鯊魚皮現(xiàn)象或者類似魚眼狀的斑痕。對策：將擠出機的擠出溫度和樹脂的溫度調(diào)整到適當(dāng)值，保證樹脂塑化良好。

2、樹脂中含有水分，影響樹脂的塑化狀況。對策：對樹脂進行攪拌或烘干，去除其中所含的水分，使樹脂能夠充分塑化。

3、樹脂中溫進熔融指數(shù)或密度不同的其他樹脂，使樹脂塑化不好或塑化不完全。對策：更換熔融指數(shù)和密度適當(dāng)?shù)臉渲?/p>

4、更換樹脂對沒有將料筒徹底清洗干凈，料筒中殘存的其他樹脂或雜質(zhì)對樹脂塑化狀況產(chǎn)生不良影響。對策：徹底清洗料筒，去除雜質(zhì)等影響。

高工作濃度涂布在復(fù)合工藝中的應(yīng)用

一、膠粘劑的選擇

以往，國內(nèi)使用的干式復(fù)合膠粘劑多為聚氨酯系列雙組分膠粘劑，其分子量和粘度都比較高，固含量一般在50%-65%之間。而目前市場上應(yīng)用最廣的是高固含量低粘度膠粘劑，其分子量和粘度較低，固含量一般在70%-75%之間。

依據(jù)實際生產(chǎn)情況，高工作濃度涂布用膠粘劑的選擇可以從以下幾個方面考慮。

1、粘度

在高工作濃度涂布時，如果膠液的粘度較高，可能會造成涂布不均勻，影響復(fù)合產(chǎn)品性能；粘度太低，可能會因分子量小造成其他性能不穩(wěn)定。所以，在實際生產(chǎn)中，生產(chǎn)企業(yè)要依據(jù)自身生產(chǎn)條件和工藝要求，經(jīng)多次小批量測試并能滿足預(yù)計要求后才能大批量生產(chǎn)，以防造成巨額損失。

2、初粘力

在復(fù)合生產(chǎn)中，復(fù)合膜剛下機時一般要求有一定的剝離強度，否則復(fù)合膜可能會出現(xiàn)隧道現(xiàn)象，造成次品。高工作濃度涂布中，針對不同類型的復(fù)合基材，要求選擇的膠粘劑也要具備相應(yīng)的初粘力，一般情況下要求在1.0N/15mm以上為宜。

3、固化時間

由于兩種或多種復(fù)合基材的結(jié)構(gòu)不同，實際生產(chǎn)中的固化時間也不盡相同，固化時間的確定要依據(jù)生產(chǎn)企業(yè)的實際情況而定，如固化室的溫度、基材的類型、膠粘劑的綜合性能等。

二、涂布輥的選擇

在干式復(fù)合中，膠粘劑的干基涂布量是決定復(fù)合強度和復(fù)合膜性能的關(guān)鍵，所以，生產(chǎn)某種結(jié)構(gòu)或用途的復(fù)合包裝，膠粘劑的涂布量必須要達(dá)到一定的數(shù)值（可以稱為基本涂布量），否則可能無法滿足使用要求。

上膠量的經(jīng)驗公式如下：

式中，W為干基涂布量，μ為涂布輥的網(wǎng)穴深度，N為所用配制好的膠液濃度，D為膠液的密度。

涂布輥是膠粘劑基本涂布量的決定因素，如果膠粘劑的工作濃度較低，為了達(dá)到基本涂布量，只能通過選擇低網(wǎng)線數(shù)，深網(wǎng)穴的涂布輥，以提高膠粘劑的濕膠量來保證復(fù)合強度和性能。而高工作濃度涂布恰恰相反，可以選擇高網(wǎng)線數(shù)，淺網(wǎng)穴的涂布輥進行涂布。

舉例來說，如果確定某產(chǎn)品的基本涂布量W為4.0g/m²，設(shè)定膠液的濃度N為38%，膠液密度D取1，則涂布輥的網(wǎng)穴深度為：

μ=5W/N·D=5×4.0/0.38×1.0=52.6μm

同時，依據(jù)涂布輥的網(wǎng)穴深度，我們還可推測出涂布輥的網(wǎng)線數(shù)為150線/英寸。

值得注意的是，由于高工作濃度涂布一般要求用淺網(wǎng)穴的涂布輥。所以經(jīng)常會出現(xiàn)涂布輥網(wǎng)穴堵塞的問題，影響復(fù)合質(zhì)量。所以在生產(chǎn)過程中除了定期清洗涂布輥外。還有加強日常數(shù)據(jù)測試，驗證涂布量，以便形成穩(wěn)定的生產(chǎn)工藝。

三、高工作濃度涂布的優(yōu)勢

1、減少乙酸乙酯用量，降低生產(chǎn)成本

例如一種普遍型雙組分聚氨酯膠粘劑，其主劑和固化劑的固含量為75%，配比為主劑：固化劑=4:1，重量為20千克，膠粘劑的單價為19元/千克，乙酸乙酯的單價為8元/千克，要求復(fù)合膜的干基涂布量為3.0g/m³。下面就來核算一下低工作濃度涂布和高工作濃度涂布時乙酸乙酯的用量及經(jīng)濟效益比較。

（1）設(shè)定低工作濃度涂布時膠液的工作濃度為28%，則乙酸乙酯的用量為：

（20×0.75）÷0.28-20=33.6千克，共計33.6×8=268.8元

（2）假設(shè)高工作濃度涂布時膠液的工作濃度為40%，則乙酸乙酯的用量為：

（20×0.75）÷0.40-20=17.5千克，共計17.5×8=140元

（3）對此上述兩種涂布工藝可知，高工作濃度涂布時每組膠粘劑可節(jié)省乙酸乙酯成本128.8元，按每班8小時生產(chǎn)可用5組膠粘劑計算，則每班可節(jié)省乙酸乙酯成本644元，經(jīng)濟效益非?？捎^。

2、消除安全和衛(wèi)生隱患，提高生產(chǎn)效率

乙酸乙酯是易燃易揮發(fā)的有機溶劑，對人體健康也有很大危害，因此，減少乙酸乙酯的用量，能夠減少安全隱患和對人體的危害。另外，如果乙酸乙酯的用量過多，有可能造成復(fù)合膜中的溶劑殘留量過高，影響包裝內(nèi)容物的衛(wèi)生性。

如果乙酸乙酯的用量大，為保證其揮發(fā)徹底，則需要的干燥溫度要高，干燥風(fēng)量要大，同時要減慢復(fù)合速度，這勢必會影響生產(chǎn)效率。而高工作濃度涂布工藝由于減少了乙酸乙酯的用量，復(fù)合生產(chǎn)效率相應(yīng)也會提高。

3、提高復(fù)合膜的質(zhì)量

高工作濃度涂布時，涂布在基材上的膠液量減少，涂膠層的厚度減少，避免或減少了膠粘劑在干燥過程中表面結(jié)皮的現(xiàn)象，可以提高復(fù)合膜的透明度。